YALIN ÜRETİM TERİMLER SÖZLÜĞÜ

Anasayfa » ADAMAKSAN BLOG » YALIN ÜRETİM TERİMLER SÖZLÜĞÜ

A

AKIŞ TİPİ ÜRETİM

Temel felsefesi bir üretim hattı boyunca tüm istasyonların çevrim sürelerini eşit tutarak hattın kaybının minimumda doygunluğunun maksimumda tutulmasıdır.

AKIŞ ZAMANI

Bir veya birkaç prosesten geçen ürünün yolculuğunun toplam zamanına verilen isimdir. Katma değerli ve katma değersiz işleri içinde barındırması ve başlangıç ve bitiş noktalarının değişken olabilmesi özellikleri ile çevrim zamanından ayrı bir terimdir.

ALTI SİGMA (SIX SIGMA)

Bir milyonda 3,4 hataya karşılık gelen bir kalite standardıdır. Altı sigma teknikleri 5 ana felsefe (Tanımla-Ölç-Analiz et-İyileştir-Kontrol et) üzerine oturmaktadır. Bu teknikler değişkenlikleri kontrol altına alınmış proseslerde yaşanan kalıcı problemlerin çözümünde kullanılır.

ANDON

Üretim hatlarında yaşanan problemlerin görsel ve işitsel olarak çabuk fark edilmesini sağlamak için konulan uyarı lambası, siren, renkli ışıklar gibi ikaz sistemlerine verilen isimdir. Japonca’da “lamba” anlamına gelmektedir.

ATIK ELİMİNASYON

Üretim sürecinin tüm aşamalarında kullanılan malzemeleri gerekli-gereksiz diye ayırarak bir atıkları ortadan kaldırma felsefesi oluşturmaktır.

AUTOMATION (OTOMASYON)

İnsanların yaptıkları işleri yapması için makinelerin kullanılmasıdır. Otomasyon sanayi devriminin en önemli parçasıdır.

A3 RAPORLAMA

Toyota’da kullanılan A3 formatı ile (297mm x 420mm rapor kâğıdı formatı) yapılan raporlama sistematiğine verine addır. Toyota’da yaşanan problemleri veya problemlere karşı yapılacakların belli bir formatta standart hale getirilmesidir.

B

BAŞ MÜHENDİS

Toyota’da kullanılan ve bir araç tipinin geliştirilmesi ve başarısı için gövde mühendislik, hareketli kısım mühendisliği, satın alma gibi ilgili kısımların koordinasyonunu sağlayan kişilere verilen isimdir.

BEŞ S (5S)

Yalının temel araçlarından birisidir. Kayıp ve israfın daha kolay görülerek ortadan kaldırılmasına yardımcı olmak, malzeme veya alet aramak nedeniyle oluşan zaman kayıplarını önlemek, görsel kontrol sistemi kurulmasına destek olmak ve iş güvenliğinin gelişmesini sağlamak amacını güden ve 5 adımda uygulanan bir işyeri organizasyonu sistematiğidir.

5S Adımları

1)SEİRİ 

Gereksiz olanları ortamdan uzaklaştır

2)SEİTON

Gerekli olanları düzenle

3)SEİSO

Çalışma alanını temizle

4)SEİKETSU

İlk üç adımın düzenli ve sürekli uygulanmasını sağla

5)SHİTSUKE

Sistemi koru

BİLGİ AKIŞI

Değişen şartlara ve siparişlere göre ne üretileceği ve ne sevk edileceğinin günlük veya saatlik planlamalarla ayarlanması ve müşteriden proses çalışanına bilgi akışının hızlı ve doğru yapılması sistematiğidir.

C-Ç

ÇAPRAZ YÜKLEME TESİSİ (CROSS-DOCK)

Çeşitli tedarikçilerden gelen ürünlerin etkin bir şekilde dağıtımının yapıldığı tesislere verilen isimdir. Bu tesisler ambar değildir buraya gelen malların ortalama 24 saat içinde çıkışları yapılır.

ÇEKME TİPİ ÜRETİM (PULL SYSTEM)

Genel mantığı müşterinin ihtiyacı olmayan hiçbir ürünü üretip stoklara koyulmamasıdır. Eğer müşterinin ihtiyacı yoksa üretim yapma veya müşterinin neye ihtiyacı varsa sadece onu üret mantığı ile çalışmaktır. Bu yöntemde temel amaç ‘0’ stoktur.

ÇEVRİM DIŞI ÇALIŞMA:

En az iki veya daha fazla operatörün beraber çalışmaları gereken proseslerde bir operatörün proses dışından verilen işler için operasyon bölgesinin dışına çıkmasıdır. Çalışma temposunu bozan bir uygulamadır.

CHAKU-CHAKU

Operatör’ün sadece proses veya proseslere parça yükleme işlemini yaptığı parça boşaltma işleminin ve kontrollerin otomatik olarak yapıldığı, tek parça hat akışını sağlamak için bulunmuş bir yöntemdir. Chaku-Chaku Japon dilinde Yükle-Yükle anlamına gelmektedir.

ÇEVRİM SÜRESİ (CYCLE TIME)

Bir parça veya bir ürünün hazırlık, yükleme ve boşaltma dahil toplam süresine çevrim zamanı denir. Hücresel üretim veya hat akış sisteminde en belirgin faktör olan çevrim zamanının amacı kayıpları yok etmek ve operasyon çalışma sürelerini eşitlemeye çalışmaktır.

D

DEĞER (VALUE)

Ürüne müşteri tarafından biçilen kıymet olarak tanımlanabilir. Yalın üretimde değer ürünün şeklini değiştiren veya ona bir katkı sağlayan faaliyet, işlem veya malzeme olarak tanımlanabilir. Bunun dışındaki tüm işlemler israf (kayıp) olarak kabul edilir.

DEĞER AKIŞI (VALUE STREAM)

Ürünün tasarımından seri üretimine, müşteri taleplerinden teslimata kadar yapılan kayıplı, kayıpsız tüm çalışmaların adıdır.

DEĞER AKIŞI HARİTALAMA (VALUE STREAM MAPPING- VSM)

Ürünün siparişten teslimata kadar geçen tüm aşamalarının tespit edilip bu süreçlerde bulunan olası iyileştirme fırsatlarının gün yüzüne çıkartılabilmesi için her aşama için basit diyagramların hazırlanmasıdır.

DÖRT M ANALİZİ

Yalın sistemde problem çözüm tekniklerinden birisi olarak kullanılır 3 madde kaynak, 1 madde kaynakların kullanım yollarını kontrol ve analiz eder.

    1)İnsan:

     Çalışan yetkinlikleri ve operasyon kartına uygun çalışma sorgulanır.

    2) Makina:

       Arızalar, plansız duruşlar, makinenin doğru ve düzenli çalışma yeteneği sorgulanır.

    3)Malzeme:

       Hatalı veya eksik parça kaynaklı hatalar sorgulanır.

     4)Metod:

       Proseslerin standartlaştırma veya öngörü eksikleri, bakım planı eksikleri ve çalışma kaynaklı eksikler sorgulanır.

DURUŞ SÜRELERİ

Üretim hatlarında yaşanan ve üretim kaybına neden olan planlı veya plansız kayıplara verilen isimdir.

Planlı kayıplara örnekler:

Çay molaları, üründe yaşanan problemde stok yapmamak için, bakım, ölçüm faaliyetleri sebebi ile duruşlar.

Plansız kayıplara örnekler:

Proses arızaları, iş kazaları, lojistik kaynaklı duruşlar ve personel eksikliği kaynaklı duruşlar

F

FAZLA ÜRETİM

Gereğinden ve ihtiyaçtan fazla üretilmesidir, Yalın düşüncede en büyük israf yöntemi olarak değerlendirilir ve devamında fazla hata, fazla taşıma vb. hataları meydana getirir.

FİFO

Bir üretim alanına veya prosese ilk giren parçanın ilk çıkmasını sağlayan üretim ve taşıma sistematiğidir. Bu sistemin temel amacı son kullanma tarihi geçmiş ürünlerin olmaması ve depolarda hatalı ürünlerin tespitinin kolaylaştırılmasıdır.

G

GENJİTSU

Sorunun ne olduğunu anlamak için toplanan veriler, gözlemler ve analizlere verilen genel isimdir. Genjitsu Japonca ’da durum anlamına gelmektedir.

GEMBA

Problemi tam olarak anlamanın en etkili yolunun problemin olduğu yere gidip problemin olduğu şartları direkt olarak gözlemlemek olduğunu anlatan bir felsefedir. Japonca’da gerçek mekân veya olay yeri anlamına gelmektedir.

GEMBUTSU

Problemlerin çözüm yöntemi olarak kişisel gözlem, sadece masa başında toplanan verilere göre değil yerinde analiz etme, problemin oluşma şekli ile proses çalışanlarından bilgi alma gibi yöntemler kullanılan bir Toyota uygulamasıdır. Gembutsu Japonca’da git ve gör anlamına gelmektedir.

GÖRSEL YÖNETİM (VISUAL MANAGEMENT):

İşletmelerin çalışma, başarı ve yönetim performanslarının görülebilmesi için mümkün olduğu oranda herkesin görebileceği noktalara içinde grafik ve oranların olduğu görsel panolarla herkesin bilgilendirilmesidir.

GRUP LİDERİ

Toyota’da kullanılan ve 20 kişilik çalışanı yöneten kişilere verilen isimdir. Bu kişiler en alt seviye yöneticilerdir.

H

HANSEİ

Geçmişte yaşanan problemlerde yapılan iyileştirmeler örnek alınarak yapılan bir Toyota sürekli iyileştirme yöntemidir. Bu yöntemde temel amaç hataların farklı proseslerde tekrarlanmasını engellemektir. Japonca’da “kişisel yansıma” anlamına gelmektedir.

HATA ÖNLEME

Operatörün çalışması esnasında yaptığı veya yapabileceği hatalardan korunmalarına yardımcı olan sistemin genel adıdır. Japonca’da “Poke-Yoke” olarak bilinir

HEİJUNKA, HAT DENGELEME

Sabit bir zaman dilimi içinde üretim tipi ve miktarını seviyelendirmektir. Bu sistemde parti tipi üretim yerine müşteri taleplerine göre üretim yapılır.

HOSHİN KANRİ

Şirket için gereksinim duyulan, önemli ve başarılabilir hedefler belirleyebilmek için şirket içinde önce yukarıdan aşağıya başlayan ve daha sonra çeşitli ekipler kurularak sürecin aşağıdan yukarıya ve doğruda çalıştığı bir yönetim sistemidir.

HÜCRE (CELL)

Tek hat akışı sisteminde bütünü oluşturan parçalardan her birine verilen isimdir. Yalın üretimde hücre mantığı çok önemlidir. Burada hücreler içinde yürüme mesafeleri ve parça lama ve koymalar hücre parça akış hızını belirleyen en önemli faktörlerdir.

I-İ

İSRAF, MUDA (WASTE)

Firma kaynaklarını tüketen fakat müşteri içinde bir değer yaratmayan eylemler bütününe israf denir.

İTME TİPİ ÜRETİM (PUSH SYSTEM)

Müşteri veya bir sonraki operasyonun talepleri dikkate almaksızın yapılan stok yapmaya dayalı bir üretim şeklidir. Günümüzün rekabetçi üretim koşullarına çokta uygun olmayan bu üretim şeklinde stoklama, taşıma ve ıskarta kaynaklı israf oluşturmaktadır.

J

JİDOKA

Proseste veya hücrede meydana gelen olağan dışı durumda üretimin derhal durdurulmasını ve problemin kök nedeni bulunup ortadan kaldırılıncaya kadar başlamamasını hedefleyen bir sistemdir. Bu sistemdeki ana hedef hatalı ürün veya ıskarta ürün oluşturmamak ve bunun yapılabilmesi için poke-yoke tarzı çeşitli uygulamaları devreye almaktır.

JİSHUKEN

Temel amacı yaparak ve yaşayarak öğrenmeye dayalı bir temel atölye çalışması olarak adlandırılır. Temel amacı problemleri yaparak, öğrenerek ve ilgili alanda çözme mantığına dayanır.

K

KAİZEN

Proseslerde yaşanan kayıpların azaltılması ve prosesin sürekli iyileştirilmesi prensibini esas alan bir Japon felsefesidir. Kaizen genel olarak proses kaizeni ve sistem veya akış kaizeni olarak ikiye ayrılır.

KAİKAKU

Büyük çaplı kaizen olarak da nitelendirilebilir. Normal kaizen çalışmalarında yapılması mümkün olmayacak çapta layout değişikliği, hücre değişikliği, robot ilavesi gibi çalışmalar örnek olarak gösterilebilir. Genellikle bu çalışmalar uzun duruş olarak nitelenen zamanlarda önceden planlama yapılarak yürütülür.

KALİTE KONTROL

Ürün hakkında operasyonda çalışanların dışında uzman kişiler tarafından ürünün kontrol edilmesi

KANBAN

Firmalarda üretim ve lojistiğin işaret, kart ve barkodlama sistematiği ile yönetilmesine denir. Bu sayede üretim miktarları, iş ve dış tedarikçi stokları otomatik olarak izlenebilir ve takip edilebilir.

KİTLE ÜRETİMİ

Ürün geliştirme, üretim operasyonları, satın alma ve müşteri ilişkilerini organize etmek için kurulmuş bir iş sistemidir.

M

MALİYET

Bir malın üretilebilmesi için harcanan faktörlerin (işçilik maliyeti, enerji, lojistik, alan vb.) toplamının parasal karşılığına verilen isimdir

MALZEME AKIŞI

Üretim sistemini işletebilmek için ihtiyacımız olan girdileri korumak, geliştirmek ve standartlaştırmak için geliştirilmiş bir malzeme yönetim sistemidir.

MEVCUT DURUM ANALİZİ

Mevcut durum analizi kısaca “neredeyiz” sorusunun cevabıdır. Yapılacak stratejik planlamalar veya ortaya çıkan bir problemin çözülmesi öncesi durum tespitidir

MURİ

Ekipman ve operatörün öngörülenden daha fazla kuvvet harcayarak, daha fazla zaman harcayarak çalışması

MURA

Bir operasyondaki düzensiz iş yükü

MUDA

Müşteri için değer yaratmadan kaynakları harcayan herhangi bir eylem

MODEL DEĞİŞTİRME

Hazırlama süresi olarak da nitelenen bir prosesin, presin veya hattın bir önceki serideki son parçanın hattan çıkışı ile model değiştirme sonrası ilk ürün çıması arasındaki geçen zamanın adıdır.

MÜKEMMELLİK

Prosesin hiçbir israf ve kayıp oluşturmadan sadece müşteri beklentilerine göre değer yaratmasıdır.

N

NEDEN-NEDEN ANALİZİ, 5 NEDEN ANALİZİ (5 WHY ANALYSIS)

Problemin kök nedenine ulaşmak için mevcut duruma neden sorusunu tekrar-tekrar sorarak analiz etme yöntemidir.

O-Ö

OHNO, TAİİCHİ (1912-1990)

Toyota üretim sisteminin kurucusu ve “yalın üretim” in babası olarak kabul edilen Japon mühendistir. Kendisi başta Just In Time kavramı Jidoka ve 7 İsraf, olmak üzere, 5 Neden Analizinin ve Kaizen Kavramının temelinin kısacası “Toyota Evi”nin mimarıdır. Japon Otomotiv Endüstrisi’ni Amerikan Otomotiv endüstrisi ile rekabet edebilecek seviyeye getiren bir dehadır. Ayrıca savaş sonrası Amerika’ya gidip süpermarketlerde incelemeler yaparak burada gördüklerini otomotiv sistemine uyarlamış ve Kanban sistemini kurmuştur

OPERASYON

Üretim hatlarında ürünün toplam çıkış zamanının belirlendiği, dengelendiği proseslerin, hücrelerin, grupların her birine verilen isimdir.

OPERATÖR İŞ DENGELEME TABLOSU

Operatörün takt zamanını dikkate alarak çalışanların iş dağılımını yaptığı tablonun ismidir. Bu grafik birden çok çalışanın oluşturduğu proseslerde iş akışının düzenlenmesine yardımcı olur

OTOMASYON

İnsanların yaptıkları işleri yapması için makinelerin kullanılmasıdır. Otomasyon sanayi devriminin en önemli parçasıdır.

OTONOMASYON (AUTONOMATION)

Üretim yapan makinaların ürüne veya makinaya zarar verebilecek en küçük hatayı bile yakalayarak hatasız ürün elde etme ve bakım sürelerini azaltmak için geliştirilmiş insan zekasının makine ile eşlenik çalıştığı bir yalın üretim yöntemidir. Yalının temel araçlarından biridir ve “insan dokunuşu ile otomasyon” olarak da açıklanabilir.  

OTOMATİK HAT DURDURMA

Otomatik hatlarda meydana gelen herhangi bir olağandışılık durumunda sistemdeki algılayıcıların otomatik devreye girmesi ve hattın durmasını sağlamasıdır, bu durum manuel hatlarda ise arızanın çevrim süresinde çözülemediği durumlarda operatörün yanında bulunan ipi çekmesi veya düğmeye basması ile yürür.

ÖNLEYİCİ BAKIM

Makine ve proseslerin çalışma miktarları ile orantılı bakım planlanmasıdır.

OTONOM BAKIM

Proses çalışanlarının herhangi bir ekipmana ve diğer profesyonel bakım ekibine ihtiyaç duymadan kendi başına temizlik, bakım yapabilme yeteneği kazanarak proses uygunsuzluklarını ve değişkenliklerini tespit edebilmek ve yetkinliği oranında iyileştirebilmektir

OTONOM BAKIM PANOLARI

Bakım faaliyetlerinin görsel olarak yayınlandığı içinde yapılan ve yapılacak uygulamaların ve bu uygulamayı yapanın, zamanının bir sonraki uygulama zamanının, duruşların olduğu panoya verilen isimdir.

P

PDCA, Planla-Uygula-Kontrol et-Önlem al (Plan-Do-Check-Act)

Proseste yaşanan değişkenliklerin tespit edilmesi ve yapılacak faaliyetlerin planlanması, uygulanması, çıkan sonuçların performansının kontrol edilmesi, eğer çıkan sonuçlar yeterli ise mevcut durumun standartlaştırılması, sonuçlar yeterli değil ise adımların tekrarlanması üstüne kurulmuş bir sistemdir.

PLANLI BAKIM

Üretim ekipmanlarının daha uzun ömürlü olması ve arızi kayıpların en aza indirgenebilmesi   için işletmelerdeki profesyonel bakım ekiplerinin belirlenen zaman dilimlerinde yaptıkları kontrollere verilen isimdir.

POKA YOKE, HATA ÖNLEME (ERROR PROOFING)

Japon yönetim düşünürlerinden biri olan Shiego Shingo tarafından üretim sistemine kazandırılan ve istatistiksel kalite kontrol araçlarının tam olarak ortadan kaldıramadığı hataları kaynağında tespit etmek veya müşteriye ulaşmadan basit uygulama yöntemleri ile kontrol altına alınmasıdır.

PROSES

Girdileri alarak bir sonraki istasyon veya nihai ürün için çıktıya dönüştüren bir çalışma alanına verilen isimdir

S

SENSEİ

Japonca “Öğretmen” anlamına da gelir. Yalın düşünürlerin sahip oldukları seviyeyi Tanımlamak, aynı zamanda saygı göstermek için kullanılan bir sıfattır.

SHİNGO, SHİGEO(1909-1990)

Özellikle “Toyota Üretim Sistemi” ve hızlı model değiştirme konularında uzman bir Japon mühendistir. 1956 – 1968 boyunca Nagasaki deki Mitsubishi Heavy Industries de 65000 tonluk gemi omurgasını bir araya toplama zamanını 4 aydan 2 aya azaltmaktan sorumlu oldu. Bu dünyada gemi inşasında yeni bir rekor oldu ve sistem Japonya’daki her tersaneye yayıldı. Shingo 14 den fazla büyük kitap yazdı. Çoğu İngilizceye ve diğer Avrupa dillerine çevrildi.

STANDART BAKIM PROSEDÜRÜ

Sistemimizin kullandığı tüm ürün ve teçhizatın periyodik bakımını ve sistemde oluşan arızaların bakım ve onarımının belirlendiği mevzuata verilen isimdir.

SİPARİŞE GÖRE ÜRETİM

Üreticinin üreteceği ürünleri tahminlere göre değil, alınmış siparişlere göre üretmesidir. Bu yöntem yalın felsefede oldukça önemlidir sebebi ise gereğinden fazla üretim yapılmasını diğer bir deyişle israfı önler.

SPAGETTİ DİYAGRAMI

Çalışanın ürünün üretilmesi için hat boyunca bir baştan bir başa attığı adımların grafiğidir.

STANDART ÇALIŞMA

Belirli bir ürün tipine, ölçülere mevcut kurallara ve standartlara göre belirlenmiş çalışma şeklidir.

STANDARTLAŞTIRMA

Belirli bir ürün tipine, ölçülere mevcut kurallara ve standartlara göre belirlenmiş çalışma şeklidir.

STOK DEVİR SAYISI

Malzemenin bir tesis veya akış içinde ne kadar hızlı hareket etme ölçüsüdür. Ürünün maliyeti eldeki stok miktarına bölünerek hesaplanır

STOK

Yalın üretimde nihai ürüne herhangi bir katma değer katmayan israf ve kayıp nedenlerinden bir tanesidir. Fazla stok ürün maliyetlerini arttıran en önemli unsurlardan bir tanesidir bu sebeple stokları minimumda tutmak verimliliğin en temel prensibidir Daha önce belirlenmiş temel ölçü ve niteliklerin madde, mamul, yöntem ve sınırlara uygun olarak üretim yapılmasıdır. Standartlaştırmada temel ölçü ürünün şekli, ölçüler, boyutu, hacmi, rengi, sertliği ve kimyasal yapısı olabilir

SÜREKLİ AKIŞ

Parçanın ardışık operasyonlardan ürüne dönüştürülmesi ve bu yolla üretkenlik, maliyet, teslim süresi, talep değişimlerine uyum, stok seviyesi, ilk seferde doğru üretim gibi temel performans göstergelerini belirleyen çalışma yöntemidir

SÜPERMARKET

Sonraki prosesleri beslemek için önceden belirlenmiş standart miktarda stokun bulunduğu alanın ismi

T

TAKT TİME

Talebin karşılanması için gereken üretime ayrılmış süreye verilen isimdir. Bu sürenin içinde molalar, arızalar, planlı bakım gibi duruşlar yoktur.

TAKIM LİDERİ

Kendine bağlı ekibin sevk ve idaresinden sorumlu alt kademe yöneticiye verilen isimdir.

TAM ZAMANINDA ÜRETİM (JUST IN TIME – JIT)

İstenilen özelliklerde ürünün istenilen miktarda, istenilen zamanda üretme ve teslim etme olarak Türkçeleştirilebilir. Japon otomotiv sanayisinin temel taşlarından birisi olan bu felsefe stoksuz üretimin temel taşıdır. Toyota tarafından 1930’lu yıllarda uygulanmaya başlayan bu sistem Toyota üretim sisteminin temel iki ayağından biridir.

TEK PARÇA AKIŞ (ONE PIECE FLOW)

Belirli bir günde hattan çıkacak ürünlerin bu ürünü oluşturan alt parçalarının da aynı gün üretilmesi sistemine verilen isimdir. Bu sistemde stok, arızi problemler, ürün hataları kaynaklı ıskartalar en aza indirgenmektedir.

TİP DEĞİŞİM ZAMANI (CHANGEOVER TIME)

Yeni bir versiyon üretme, yeni bir kalıp değiştirme, yeni üretilen devreye alınması gibi değişimler için gerekli olan zamandır. Değişimin mümkün olduğunca az kayıp ile devreye alınmasını esas alır.

TOYODA, KİİCHİRO(1894-1952)

Babası Sakichi Toyoda gibi kendisi de mucit olan Kiichiro Toyoda 1920’li yıllarda Amerika’ya ve Avrupa’ya giderek oradaki otomotiv sektöründen çok etkilenmiş ve babasının sahip olduğu dokuma makine patentinin satılmasından elde edilen gelir ile 1937 yılında Toyota Motor Corporation’u (TMC) kurmuştur. Üretimde başarılar ve öncülükler ile dolu serüveni başlatmıştır.

TOYODA, SAKİCHİ(1867-1930)

19.yy sonlarında otomatik dokuma tezgâhları icat Japon tekstil sanayiinde devrim yapmış, ve daha sonra otomatik dokuma makine fabrikası kurmuş ve bu makinaların patentini almıştır.

 TOYOTA ÜRETİM SİSTEMİ (TOYOTA PRODUCTION SYSTEM-TPS)

İsraf ve kaybın yok edilmesi sureti ile yüksek kalite, düşük maliyet ve kısa akış süresi sağlamak üzere Toyota tarafından geliştirilmiş üretim yönetimi yaklaşımıdır

TOPLAM EKİPMAN ETKİNLİĞİ-TEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS- OEE) Ekipmanın ne kadar etkin kullanıldığını gösteren Toplam Üretken Bakım ölçütüdür. Hesaplama üç kritere göre yapılır

1)Kullanılabilirlik oranı: Toplam üretim süresi içinde duruş ve arızalar düşülerek klan net sürenin oranıdır.

2)Performans oranı: Proseslerin belirlenmiş zamanların üstünde çalışıp çalışmadıklarını ve birkaç saniye süren duruşların oranıdır.

3)Kalite oranı: Herhangi bir sebeple ıskarta olan veya yeniden üretilmesi gereken parçaların oluşturduğu kayıpların oranı.

TOPLAM ÜRETKEN BAKIM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE-TPM)

Bakım ve üretim kaynaklarının daha verimli kullanılabilmesi için geliştirilmiş, Japonya kökenli bir yönetim şeklidir. (Bakınız TPM)

U-Ü

ÜRETİM

İnsan ihtiyaçlarını karşılamak için üretin mal ve hizmetler ve bu mal ve hizmetlerin sayısını ve faydasını artırma çabalarının genel adıdır.

ÜRETİM KONTROL

Müşteri istekleri dikkate alınarak üretim temposu ve akış hızının ve akış tipinin belirlenmesi

V

VERİMLİLİK

Üretim sisteminde performans sorgulama yöntemine verilen isimdir. Diğer bir deyiş ile çıktıyı en az kaynak ile tam ve doğru üretmek için ne kadar girdi kullanıldığıdır. Üretimde verimlilik rekabetçiliği ve kalkınmayı belirleyen en büyük itici güçtür.

Y

YALIN DÜŞÜNCE

Temelleri 1950 Yılında Toyota fabrikasında atılmaya başlanan ve sağladığı kazançlar sebebi ile tüm Dünya tarafından kullanılmaya başlanan bir üretim ve yönetim sistematiğidir. Sistemin temel amacı üretim kayıplarını yok etmek karlılığı ve verimliliği artırırken çeşitli sebeplerle oluşan kayıpları yok etmektir.

YALIN LOJİSTİK

Bir değer akışı boyunca firmaların arasında veya firma içinde bulunan tesisler arasında işleyen bir çekme sistemidir. Farkı sevkiyatların küçük partiler halinde ve sürekli yenilenmesidir.

YALIN TEDARİK

Ürünlerin üreticiden müşteriye teslim edilmesi sürecinde organizasyon içinde birçok yalın evreden geçmesini içeren bir yalın terim

YALIN ÜRETİM

İsrafları, stokları azaltarak işlem sürelerini düşürerek, kaliteyi yükselterek, aynı üretim adedini daha az bir alanda yaparak, kanban’ı kullanarak, çalışanları daha katılımcı kullanarak, kaliteyi yükselterek ve en önemlisi sürekli gelişerek yapılan üretime yalın üretim denir.

YAMAZUMİ PANOSU

Yalın Düşünce mantığında iş adımlarının birbirleri ile düzgün ve dengeli bir şekilde sıralanarak iş yükünün düzleştirilmiş bir şekilde paylaşımını ifade eder. İş adımlarının zaman ölçüm değerleri kullanılarak bir pano üzerinde takt zamanını geçmeyecek şekilde iş adımları mantık silsilesine göre sıralanır.

YATIRIMIN DOĞRUSALLIĞI

Proseslerin talep değişkenliklerine göre kapasitenin belli miktarlarda artırılıp azaltılmasına imkan verilecek şekilde tasarlanmasına ve satın alınmasına verilen isimdir.